Авторенессанс в Шушарах: завод АГР показал производство Jeland

Предприятие в Шушарах, которое строили в рекордные сроки практически с нуля, готовится к запуску новых моделей и рассматривает переход на трёхсменный график. «Фонтанка» посетила одну из самых роботизированных автолиний в стране, чтобы показать, как устроено производство изнутри.

Изначально этот завод построили для General Motors в 2008 году, где выпускали Chevrolet Cruze и Opel Astra, а также занимались крупноузловой сборкой других моделей. В 2015 году GM покинул Россию, цеха законсервировали. Пять лет площадка простаивала, пока компания искала покупателя. Среди претендентов была белорусская «Юнисон», но она не смогла договориться с петербургскими властями. В 2020 году завод выкупила корейская Hyundai, планировавшая выпуск Hyundai Tucson, Palisade и Kia Sportage, однако запуск, намеченный на 2022-й, не состоялся. После начала СВО корейцы остановили конвейер, а в 2024-м продали активы группе «АГР» вместе с площадкой в Шушарах.

АГР фактически пришлось отстраивать завод заново. Работники вспоминают, что ещё в мае 2025 года на месте сварочного цеха был котлован. Оборудования корейцы почти не оставили — только коробку здания. Новые станки начали поступать в июне 2025-го, и за пять месяцев их смонтировали и настроили. Производство возобновилось в начале 2026 года в тестовом режиме, а в апреле представили первый собранный в Петербурге Jeland, после чего машины поступили дилерам. В мае модельный ряд пополнил Esteo.

В АГР объясняют, что запустить конвейер в сжатые сроки помогли кадры. На заводе работают бывшие сотрудники Ford, Renault, Hyundai, Nissan, Mercedes, Toyota, а также специалисты из «Автотора» и «АвтоВАЗа». Без восточного партнёра, компании Defetoo, такие темпы были бы невозможны.

Сегодня автозавод АГР в Шушарах функционирует в две смены, производит по полному циклу автомобили Jeland j6, Jeland j7 и Esteo MX. Уже «на низком старте» стоит Jeland j8. На предприятии трудятся более 2500 человек, собирая 300 машин в сутки — по 20 в час, то есть каждые три минуты с конвейера сходит новый автомобиль. Сейчас АГР рассматривает третью смену, что позволит выпускать более 400 машин в день, а мощность предприятия достигнет 100 тысяч в год. Для сравнения, GM на пике в 2012 году выпустил 95 тысяч.

Завод оснащён полным циклом: сварка, окраска, сборка и контроль качества. Особенность — мультимодельность: как минимум четыре модели будут собираться здесь. В сварочном цехе задействовано 122 робота. Они полностью собирают платформу автомобиля, а другой робот с помощью машинного зрения оценивает результат. Сварку швов также выполняют роботы, что отличает это производство от большинства других автозаводов. Вручную сваривают только мелкие детали — экономически нецелесообразно использовать для этого роботов. Сварочные аппараты при этом умные: корректируют параметры в зависимости от износа колпачков.

После установки дверей, багажника, крыльев и капота контролёр проверяет кузов на мелкие вмятины — роботам эту операцию пока не доверяют. Качество сварки тестируют ультразвуком, а измерительный прибор проверяет геометрию по 2000–2500 точкам кузова, включая крепления подвески.

В окрасочном цехе после нанесения защитного покрытия роботы наносят герметик (ранее на GM это делали вручную). Затем покраска в три этапа: два слоя краски и лак — более современная технология по сравнению с традиционным грунтом, краской и лаком. Роботы работают совместно: одни открывают двери, другие красят проёмы, третьи — крыши. Всего в цехе 40 роботов, процесс окраски занимает семь часов. Затем кузов попадает на линию инспекции и полировки.

Сборочный конвейер длиной 660 метров включает 88 станций. Здесь в основном работают люди, но им помогают умные гайковёрты, контролирующие количество витков. Роботы-тележки доставляют детали по магнитной ленте, останавливаясь при встрече с человеком. Роботы-манипуляторы устанавливают панорамные крыши и наносят клей для лобового стекла. На финальной сборке монтируют сиденья, радиаторы, бамперы и другие элементы, затем всё насыщается программным обеспечением, после устанавливают двери и добавляют ещё около 20 деталей. Заливаются бензин, охлаждающая, тормозная и омывающая жидкости, хладагент кондиционера, и готовый автомобиль своим ходом покидает конвейер.

Контроль качества включает проверку геометрии кузова, лакокрасочного покрытия и работоспособности узлов. Используются современные методы: автоматизированная проверка систем помощи водителю и тест на герметичность через смоделированный ливень. Если какой-либо этап не пройден, машина отправляется в ремонтную зону. Кроме того, специально обученные «скрипачи» слушают нехарактерные шумы и скрипы. Ежедневно из готовой продукции случайным образом отбирают 8 машин и проводят 5-километровый тест-драйв.

Уровень локализации сборки АГР не раскрывает, но специальный инвестиционный контракт с Минпромторгом предполагает поэтапное увеличение доли отечественных компонентов. Сейчас из российского производства используются:

• модуль ГЛОНАСС,
• модуль телематики,
• блок управления кузовной электроникой,
• топливный бак,
• аккумуляторная батарея,
• выхлопная система,
• производственные жидкости (воск, предварительная обработка кузова).

В перспективе планируется локализовать ESC, двигатели 1.6 л, системы безопасности (рули с подушками, боковые подушки, ремни) и дворники.

Группа АГР владеет тремя автозаводами в Калуге (бывший Volkswagen) и двумя в Петербурге — в Каменке (бывший Hyundai) и Шушарах (бывший GM). В портфеле компании — три бренда: Tenet, Jeland и Esteo, запущенные в рамках стратегического партнёрства с китайской Defetoo. Собственники «АГР Холдинг» не раскрываются; ранее СМИ сообщали, что компанию контролировал бывший президент дилерской группы «Авилон» Андрей Павлович.